极板是蓄电池的主要组成部分，其性能的好坏对电池的质量影响最大，成本的高低对电池的成本影响也最大。因此，要保证电池的性价比，极板的优化设计很重要。

什么是产品的优化设计，简单地说就是要投入的原材料最大限度地发挥产品性能，换言之，在同样产品性能的前提下，使产品的投入成本最小。最近我们走访了江苏、浙江、福建等地，分别带回这些厂家的极板样品多种，通过分析得出在优化设计方面，都存在不同程度的问题。笔者感觉 有必要呼吁我们的技术人员和老板们，在这方面引起重视，加强投入，这里我以某厂生产的12V17AH的极板为例，作以简单分析：

该极板板栅重量为+31克，-26克活物质重量+65克，--45克。每套极板重量4.434公斤。从以上数据很容易看出两个问题，第一，板栅较重tx二，活物质量不匹配，存在负极板过量。我们用该极板组装成电池，通过实际放电，2小时率容量不足，8.5A放电，只有110分种。

     而我们现在设计的17AH极板，板栅重量+26.5克，-21克，活物质正负平均总重105克。每套极板重：3.996公斤，而实际放电（加酸量、密度、放电电流和上面同）达125分钟。显然容量明显提高，但成本下降。

     效益分析：采用优化的设计方案后，材料节省材料：4.434-3.996=0.438公斤。以铅的价格10元/公斤，每套极板成本下降4.38元。该厂有10条生产线，其中三条用于生产该型号的极板，每天生产约500套，则每天的浪费为：500-4.38=2190元。这是一笔不可不算的帐。当然，这里我们只是对这一种型号的极板算帐，如果多种型号加起业就更大了。这也是同样的极板厂，同样的生产 ，效益相差甚远的原因之一。

     采用极板的优化设计方案，竞争优势明显，这里面除了价格优势外，性能的优势更能体现。同时，有利于高品质电池的开发生产，电池的品质提高了，自然价位就容易上升。

      优化设计着重的方面：

1、 高能板栅的设计方案；这里面包括极栅的结构和厚度及析栅材料的选择。

2、 合理的活物质量设计；这里面要考虑活物质的量与寿命、正负极板的厚度与利用率、负极活物质的合理匹配等问题。

3、 优化设计活物质添加剂。

4、 根据优化设计方案对极板的生产工艺作适当的调整。

 从本人多年的极板设计经验，结合近来对一些厂家的实际优化设计实施情况看，我深深地体会到极板的优化设计对提高电池的质量、增加企业的经济效益、提高产品的竞争优势都有着重要的意义。